Failure Analysis
- FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) 例えば、断線、短絡、折損、特性劣化、磨耗など故障が挙げられます。自動車業界ではISO TS 16949 とISO 26262などの規制に準拠したFTA、FMEAを参照しており、幅広く取り込んでいます。自自動車ではFMEAを「故障モードに基づく設計レビューDRBFM (Design Review Based on Failure Mode)」を用いてます。
- 故障木分析 FTA (Failure Tree Analysis) トップダウンで故障分析に有効です。
- 工程FMEA（Prpcess FMEA）も製造工程における故障発生の原因・仕組みを設計段階で追求し、工程改善を行う為に工程管理部門が良く用いる手法です。設計のFMEAと違うのは、まず準備するものは作業手順書・QC工程図・設備仕様書など次に故障モードの抽出の視点が製品そのものではなく、製品を製造する為に物（例：材料、人、環境、方法）に向ける事です。
金属材料試験—— 失效分析 Metal Material Testing – Failure Analysis
主成分分析⇨金属製品と関連する部品：
ファスナー（ボルト、ネジ、ナット、ナット）、シャフト、金型、パイプや他の金属部品。
技術が処理、熱処理、溶接、表面処理、材料の選択、構造設計を含まれる。
典型失效根源机理 Typical Root Cause Failure Mechanisms
- 疲労失効 Fatigue failure
- 腐食失効 Corrosion failure
- 応力腐食割れ Stress corrosion cracking
- 延性と脆性破壊 Ductile and brittle fracture
- 水素脆化 Hydrogen embitterment
- クリープと応力破断 Creep and stress rupture
